a Avaliação existentes preventiva ou preditiva manutenção

a Decidir quais os sistemas que incluir e o que inspecionar

a Definição do programa de criticidade e do estabelecimento de PdM frequência e o tipo de agenda

Avaliação antecipada dos recursos e a atribuição de pessoal de papéis e responsabilidades

Organizar o programa e integração ao sistema de agendamento

a educação e a obtenção de buy-in de operações e de manutenção

Atualização de equipamentos e a realização de treinamento para a criação de sistemas computadorizados de gestão de manutenção (CMMS), por volta de 65% do pessoal de manutenção pesquisado no inquérito de manutenção preditivo Confiável de 2019, disse que eles usam manutenção preditiva. Quando implementado e executado, a manutenção preditiva é uma pedra angular de um programa de manutenção bem sucedido.

a diferença entre Manutenção Preditiva e manutenção preventiva

enquanto muitos programas de manutenção usam um pouco de ambos, existem várias diferenças entre manutenção preditiva e manutenção preventiva. A manutenção preventiva implicou a inspecção e a realização da manutenção das máquinas, independentemente de o equipamento necessitar ou não de manutenção. Este cronograma de manutenção é baseado em um uso ou tempo gatilho. Por exemplo, uma unidade de aquecimento é servida todos os anos antes do inverno, ou um carro requer manutenção programada a cada 5.000 milhas.além disso, a manutenção preventiva não exige o componente de monitorização da condição que a manutenção preditiva faz. Ao não exigir monitoramento de condições, UM programa de manutenção preventiva não envolve tanto investimento de capital em tecnologia e treinamento. Por fim, muitos programas de manutenção preventiva precisam de coleta manual de dados e análise.embora a manutenção preventiva seja determinada utilizando o ciclo de vida médio de um ativo, a manutenção preditiva é identificada com base em condições pré-definidas e pré-determinadas de equipamentos específicos, utilizando diferentes tecnologias. A manutenção preditiva também requer mais investimentos em pessoas, treinamento e equipamentos do que a manutenção preventiva, mas a economia de tempo e economia de custos será maior a longo prazo.como mencionado, as vantagens da manutenção preditiva são tremendas a partir de uma perspectiva de economia de custos e incluem a minimização do tempo de inatividade planejado, maximização da vida útil do equipamento, otimização da produtividade do empregado e aumento da receita (Imerman, “o impacto da manutenção preditiva na fabricação”). Outra vantagem da manutenção preditiva é a sua capacidade de transformar tanto uma equipe de manutenção como uma organização, uma vez que a implementação de PdM permite aos gestores de ativos melhorar os resultados e melhores prioridades de equilíbrio, tais como rentabilidade e confiabilidade.

uma das principais desvantagens da manutenção preditiva é a quantidade de tempo que leva para avaliar e implementar um cronograma PdM. Com a manutenção preditiva sendo uma iniciativa complexa, o pessoal da planta deve ser treinado em como não só usar o equipamento, mas também como interpretar a análise (ou dados).enquanto muitas organizações optam por treinar empregados existentes em manutenção preditiva, há empreiteiros de monitoramento de condições que se especializam em realizar o trabalho necessário e analisar os resultados de uma instalação. Além dos custos de formação, a manutenção preditiva envolve um investimento em Ferramentas e sistemas de manutenção. Este custo diminuiu ao longo do tempo com a introdução de tecnologia baseada em nuvem.

Manutenção Preditiva vs. Inspeção de defeitos

por algum tempo, uma quantidade considerável de confusão tem existido sobre a maneira apropriada para inspecionar a presença de um determinado modo de falha. Devo fazer algum tipo de inspecção sensorial? Devo realizar algum tipo de inspeção quantitativa? Devo aplicar uma ou mais tecnologias de monitorização das condições? Devo aplicar alguma combinação destas técnicas para maximizar a probabilidade condicional de encontrar o defeito?como é que identifico a presença de um defeito fundamental de modo a maximizar a quantidade de tempo que o meu departamento de planeamento tem para desenvolver os procedimentos de trabalho, Criar ordens de trabalho, ordenar as peças e agendar e completar o trabalho antes que a probabilidade condicional de falha se torne demasiado elevada? Uma explicação dos tipos de inspeções e como elas se complementam vai muito longe para esclarecer quais são as mais apropriadas.os tipos de técnicas de inspeção de defeitos, as inspeções sensoriais têm sido consideradas a espinha dorsal de qualquer bom programa de inspeção e trabalho de manutenção. Acreditava-se que enviar alguém por perto muitas vezes o suficiente para inspecionar problemas com máquinas resultaria na identificação de defeitos em muito tempo para mitigar o tempo de inatividade não planejado. O inspector usaria a visão, o som e o toque para determinar se alguma coisa tinha mudado desde a última inspecção. Qualquer mudança seria registrada, relatada e investigada por um artesão na próxima retirada programada.embora haja uma tremenda vantagem em enviar alguém para realizar inspeções, há tantos buracos nesta estratégia que nunca deve ser considerada a espinha dorsal do programa de inspeção. As inspeções sensoriais normalmente só identificam os problemas mais óbvios e drásticos. É impossível para uma inspeção sensorial identificar defeitos internos e precoces nas máquinas.inspecções sensoriais intensificadas preenchem essa zona cinzenta. Trata-se de uma inspecção sensorial e de uma medição quantitativa com características de monitorização do estado. Estas inspeções usam instrumentos como radiômetros spot, Luzes Estroboscópicas, canetas de vibração de mão e medidores ultrassônicos simples para detectar defeitos mais acima da curva P-F. Enquanto essas ferramentas multiplicam o poder dos sentidos humanos, eles têm seu limite. Estas ferramentas simples permitem que diferentes modos de falha sejam detectados, mas não devem substituir um programa abrangente de monitoramento de condições.as inspeções quantitativas podem fornecer informações úteis quando se trata de gerar dados para a tendência e determinar a vida característica de um modo de falha. As inspecções quantitativas precisam de alguém para medir alguma coisa. Inspeções quantitativas muito comuns incluem a medição da temperatura de um selo em uma bomba ou a medição da folga do backplate em um impulsor da bomba. Estas medições fornecem dados ao planejador e engenheiro e ajudam a determinar a necessidade de Mais ações de manutenção.quando concebido de forma adequada, um procedimento de inspecção quantitativa especifica os limites e as medições normalmente previstas. Qualquer inspeção que exija a alguém medir algo deve ter os valores mínimos, máximos e típicos, com tarefas condicionais definidas para quando os limites são excedidos. Mas uma inspeção quantitativa realizada na frequência de inspeção adequada raramente terá uma medição que excede os limites.

manutenção preditiva como técnica de inspeção de defeitos

monitorização De Condições, também conhecida como manutenção preditiva (PdM), é a aplicação de tecnologias de monitoramento baseadas em condições, controle de processo estatístico ou desempenho de equipamentos para detecção precoce e Eliminação de defeitos de equipamentos que podem levar a tempo de inatividade não planejada ou despesas desnecessárias.

E Geralmente falando, você deve conduzir isso enquanto o equipamento está em funcionamento normal, com pouca ou nenhuma interrupção do processo. O objectivo destas ferramentas (análise de vibrações, termografia infravermelha, análise do circuito motor, etc.) é encontrar defeitos não encontrados através de métodos de inspeção anteriormente disponíveis, enquanto a máquina está em funcionamento normal.

tirar partido da tecnologia disponível permite-lhe avaliar a condição das peças e a presença de defeitos até então impossíveis de detectar. Um exemplo da vantagem que estes instrumentos têm na área das inspecções quantitativas ou sensoriais é a utilização da análise das vibrações para determinar a presença de um defeito num rolamento.

anteriormente, a mecânica e os direitos de mola se baseavam em” lift checks ” para determinar a quantidade de clearance em um rolamento. Infelizmente, esta técnica é válida apenas para suportar defeitos que resultaram na remoção de material das pistas de rolamento; Este rolamento seria muito ruim para ter milésimos de polegadas de jogo nele.a fadiga sub-superfície é facilmente observada com a análise de vibrações e, neste ponto, a propagação de falhas não resultou na remoção de material das vias de comunicação. Este é o exemplo mais comum das vantagens das tecnologias de manutenção preditiva.

Existem diferentes tipos de técnicas de inspeção de defeitos que podem ser trazidas para suportar em uma máquina, e cada uma tem suas vantagens e desvantagens. No entanto, estas técnicas não são substituições exactas uma para a outra. Cada um determina a presença do defeito em diferentes lugares ao longo da curva P-F e, como resultado, cada um dá à função de planejamento diferentes quantidades de tempo para responder ao defeito.

uma falha modos, efeitos e análise de criticidade (FMECA) pode ajudá-lo a determinar quais técnicas de inspeção devem ser aplicadas, com que frequência e com que grau de redundância. Lembrem-se, o truque é equilibrar o risco com o rigor. Quanto risco você está disposto a assumir com um determinado modo de falha, juntamente com o quanto você está disposto a pagar pela inspeção determina a estratégia apropriada.

tecnologias de Manutenção Preditiva

como o nome sugere, o objetivo da manutenção preditiva é prever quando a manutenção é necessária. Embora não haja bola 8 mágica, existem vários dispositivos de monitoramento de condições e técnicas que podem ser utilizadas para prever eficazmente falhas, bem como fornecer um aviso avançado para a manutenção no horizonte.

termografia infravermelha

conhecido como uma tecnologia de teste não destrutiva ou não-intrusiva, termografia infravermelha (IR) EM manutenção preditiva é amplamente utilizado. Com câmeras IR, o pessoal é capaz de detectar altas temperaturas (também conhecido como pontos quentes) em equipamentos. Componentes usados, incluindo circuitos elétricos defeituosos, normalmente emitem calor que irá exibir como um ponto quente em uma imagem térmica (“Manutenção Preditiva”, Ferramentas de fabricação magra).ao identificar rapidamente pontos críticos, inspeções infravermelhas podem identificar problemas e ajudar a evitar reparos dispendiosos e tempo de inatividade. A tecnologia infravermelha é considerada “uma das mais versáteis tecnologias de manutenção preditiva disponíveis … usadas para estudar tudo, desde componentes individuais de máquinas a sistemas de plantas, telhados e até edifícios inteiros” (Engenharia de controle). Mais usos para a tecnologia infravermelha incluem a detecção de anomalias térmicas e problemas com os sistemas de processo que dependem da retenção de calor e/ou transferência.monitorização acústica com tecnologias acústicas, o pessoal pode detectar fugas de gás, líquido ou de vácuo nos equipamentos a nível sónico ou ultrassónico. Considerado menos caro do que a tecnologia ultrassônica, a tecnologia sonic é útil em equipamentos mecânicos, mas limitado em seu uso. A tecnologia ultrassônica tem mais aplicações e é mais confiável na detecção de problemas mecânicos.

permite um técnico para “ouvir atrito e tensão em máquinas rotativas, que pode prever a deterioração mais cedo do que as técnicas convencionais” (“Manutenção Preditiva,” Wikipédia) utilizando instrumentação para converter sons em 20 a 100 khz intervalo em “auditivo ou visual sinais de que pode ser ouvido/visto por um técnico. Estas altas frequências são as frequências exatas geradas por rolamentos desgastados e sub-lubrificados, equipamentos elétricos defeituosos, válvulas de fuga, etc.”(Wright,”How to Leverage Multiple Predictive Maintenance Technologies”).enquanto tanto o teste sônico quanto o ultrassônico podem ser caros, há outra forma de monitoramento acústico que é bastante acessível: as orelhas de um técnico. “Algo tão simples como detectar um vazamento de óleo ou uma caixa de velocidades que soa estranho poderia e muitas vezes leva à prevenção de uma falha catastrófica, evitando dezenas de milhares de dólares em perdas”, (Wright, “como alavancar múltiplas tecnologias de Manutenção Preditiva”).

Análise de vibrações

empregado principalmente para equipamentos rotativos de alta velocidade, a análise de vibrações permite que um técnico monitore as vibrações de uma máquina usando um analisador manual ou sensores em tempo real incorporados no equipamento. Uma máquina que funciona em condições de pico exibe um padrão de vibração particular. Quando componentes como rolamentos e veios começam a se desgastar e falhar, a máquina começará a gerar um padrão de vibração diferente. Ao monitorar proativamente o equipamento, um técnico treinado pode comparar as leituras com modos de falha conhecidos para determinar onde os problemas estão ocorrendo.entre as questões que podem ser detectadas com a análise das vibrações estão o desalinhamento, os veios dobrados, os componentes desequilibrados, os componentes mecânicos soltos e os problemas motores.garantir que os técnicos são treinados será vital, pois pode ser difícil prever a falha da máquina utilizando a análise da vibração. Muitas organizações oferecem treinamento profundo para preparar indivíduos para a certificação como analistas de vibrações. A única desvantagem para o uso de análise de vibração é o custo associado na sua implementação com um programa PdM.

A análise do Óleo

a análise do óleo é uma ferramenta eficaz na manutenção preditiva. Permite a um técnico verificar o estado do óleo e determinar se outras partículas e contaminantes estão presentes. Alguns testes de análise de óleo podem revelar a viscosidade, presença de água ou desgaste de Metais, contagens de partículas, e o número de ácido ou de base.um dos benefícios da utilização da análise do óleo é que o(S) teste (S) inicial (AIS) irá definir uma linha de base para uma nova máquina. Quando feito corretamente, a análise de óleo pode produzir uma miríade de resultados para ajudar a fazer a manutenção preditiva bem sucedida.outras tecnologias, juntamente com estas técnicas, as instalações podem utilizar outras tecnologias, tais como a análise do Estado do motor, que detalha o estado de funcionamento e funcionamento dos motores; e a análise da Corrente de Foucault, que identifica alterações na espessura das paredes dos tubos dentro dos refrigeradores centrífugos e sistemas de caldeiras. Inspeções de Borescope, CMMS, integração de dados e monitoramento de condições também podem ajudar a facilitar a manutenção preditiva. Embora existam várias tecnologias diferentes para ajudar em seus esforços de PdM, é vital escolher o certo para garantir o sucesso.

Business Case for Predictive Maintenance

To realize return on capital investments and keep machines running at peak efficiency, facilities must place a greater emphasis on predictive maintenance. De acordo com o Wall Street Journal, “o tempo de inatividade não planejado custa aos fabricantes industriais uma estimativa de US $50 bilhões por ano. Falha de equipamento é a causa de 42 por cento deste tempo de inatividade não planejado. Falhas não planeadas resultam em manutenção excessiva, reparação e substituição de equipamento.”

à medida que as operações e a gestão são empurradas para a redução de custos e para o aumento da produtividade, a necessidade de manutenção preditiva torna-se clara, uma vez que é difícil tomar quaisquer decisões de longo prazo e rentáveis para uma instalação.

o valor da manutenção preditiva vem de uma abordagem de economia de custos e/ou economia de tempo, uma vez que a manutenção só é realizada quando necessário. Na verdade, vários estudos dos EUA O Programa Federal de gerenciamento de energia do Departamento de energia descobriu que um programa de manutenção preditiva em bom funcionamento oferece economias que variam de 30-40 por cento sobre manutenção reativa, e de 8-12 por cento sobre manutenção preventiva.para que uma estratégia PdM seja bem sucedida, vários critérios devem ser considerados e cumpridos. Em primeiro lugar, o compromisso deve vir de cima para baixo. Toda a organização deve se comprometer a fazer a manutenção preditiva uma parte obrigatória dos horários normais. Todos os operadores de processo também devem ser educados e envolvidos na realização das verificações de manutenção necessárias. Além disso, toda a organização precisa entender o custo real e as repercussões da má manutenção. Finalmente, os procedimentos PdM devem ser implementados imediatamente para que a organização comece a colher os benefícios.apesar de muitos reconhecerem a importância de utilizar a manutenção preditiva para máquinas de alto valor, a PdM também é viável para monitorar ativos menores e cotidianos, tais como máquinas de café, impressoras, contadores de correio e muito mais. Na realidade, toda uma instalação pode se beneficiar com a implementação de manutenção preditiva.

aplicações de Manutenção Preditiva

A maior aplicação para manutenção preditiva é no setor de fabricação. Como as fábricas continuam a enfrentar a demanda para aumentar a produtividade, várias estratégias de manutenção foram criadas e implementadas. No entanto, a maioria destes têm sido reativos. Muitas instalações possuem uma mentalidade de ” se não está quebrado, não corrigi-lo.”Infelizmente, esta mentalidade contribui para a manutenção não planejada e tempo de inatividade.

Como discutido anteriormente, as instalações começaram a implementar a manutenção preditiva, no início da década de 1990. De volta, em seguida, “a falta de disponibilidade de sensores de geração de dados, bem como a falta de recursos computacionais para a coleta e análise de dados tornaram difícil implementar PdM” (“Manutenção Preditiva na Fabricação Visão geral,” Microsoft Azure).com a introdução da internet das Coisas (IoT), aprendizagem de máquinas, computação em nuvem e análise de grandes dados, a indústria manufatureira avançou na implementação de manutenção preditiva, resultando em aumento do tempo de funcionamento e controle de qualidade, otimização das rotas de manutenção, melhoria da segurança dos trabalhadores e maior produtividade. À medida que os fabricantes trabalham com margens e prazos apertados, o pensamento de tempo de inatividade não programado tornou-se indesejável. A manutenção preditiva pode oferecer uma solução.

outra aplicação para PdM é no sector ferroviário, particularmente no que se refere à transformação digital da indústria ferroviária. Com os comboios a terem um investimento inicial elevado, há um grande foco em mantê-los em serviço o maior tempo possível. A manutenção preditiva permite que as empresas ferroviárias tirem o máximo valor de sua frota de trens através de uma variedade de tecnologias e software que reduzem os custos operacionais e prolongam a vida útil da frota.no setor ferroviário, a manutenção preditiva é utilizada para detectar problemas com ativos lineares, fixos e móveis.; melhorar a detecção de vazios de segurança e de Via através de sistemas de monitorização baseados na cabina do veículo; identificar o tipo de activo de Via sob o qual o vazio está localizado, bem como fornecer uma indicação da gravidade do vazio.de acordo com um artigo na MaintWorld, “no futuro, espera-se que a manutenção confiável da ferrovia dependa de sistemas de transporte inteligentes e soluções interconectadas, tais como manutenção preditiva e ferramentas de segurança integradas, a fim de melhorar questões críticas como segurança, atrasos e capacidade global do sistema” (Peycheva, “Railway Goes Smart with Predictive Maintenance and Industry 4.0 CMMS”).apesar de tradicionalmente lenta para modernizar seus sistemas de manutenção, a indústria de petróleo e gás está se tornando um dos principais proponentes da manutenção preditiva. A cada dia, as empresas de petróleo e gás coletam enormes quantidades de dados através de sensores – particularmente sensores sem fio – em campos de petróleo ao redor do mundo. À medida que as operações de petróleo e gás se tornam mais complexas, a visibilidade para o estado do equipamento torna-se mais difícil, especialmente em locais remotos, offshore e de águas profundas.num livro branco de 2015, a MapR Technologies Inc. afirmou, ” As empresas de petróleo e gás têm uma grande oportunidade de aumentar a eficiência e reduzir os custos operacionais através de melhor rastreamento de ativos e manutenção preditiva.”

a manutenção preditiva pode ser vista como uma vantagem competitiva para as empresas de petróleo e gás, bem como os negócios de serviços relacionados, particularmente em tempos de recessão, quando as organizações são forçadas a encontrar formas de trabalhar de forma mais eficiente e eficaz. É claro que a manutenção preditiva não se refere apenas às indústrias manufatureiras, ferroviárias e petrolíferas e de gás. Em outras aplicações, PdM é usado para:ajuda a prevenir falhas de utilidade com a ajuda de drones e sensores que mapeiam redes de utilidade pública detectam uma diminuição da temperatura numa conduta de vapor, indicando uma potencial fuga de pressão captura de temperaturas aumentadas em painéis eléctricos para prevenir avarias de componentes identificar picos de amperagem do motor ou sobreaquecimento de rolamentos ruins ou avarias de isolamento

três-fase desequilíbrios de poder a partir de distorção harmônica, sobrecargas, degradação ou falha de uma ou mais fases